lunes, 7 de mayo de 2018

SHURE PE66L/SM57 Reparación micrófono dinámico

En esta ocasión nos encontramos con un micrófono dinámico de calidad que ha sufrido las visicitudes de una larga vida: fabricado hacia 1984 (el PE66L es una versión anterior del SM57 y son prácticamente iguales), se conservaba bien para sus años, pero encontrar el motivo por el cual no funcionaba no fué fácil. La humedad finalmente destruyó su bobina y hubo que encontrar un recambio adecuado, por supuesto del SM57. Podemos encontrar todavía su Manual, el cual nos proporciona interesantes datos sobre su conexionado aquí: https://pubs.shure.com/view/guide/PE66L/en-US.pdf 

 En la imagen superior podemos ver el resultado final. La parte de aluminio ha sufrido un restyling consistente en usar lijas primero del 300 y luego del 1000 en esa parte. Por comparar, el estado inicial del aparato (desmontado en sus partes principales) era este:

 Así que, dado el misterio que encerraba, hubo que desmontarlo del todo para hallar el problema. El cableado y sus soldaduras estaban en buen estado y mediante el polímetro mostraban continuidad, todo excepto la bobina. 

 Para observar y comprobar el fino hilo que se emplea en la bobina, fué necesario llegar hasta ella, lo que no resulta muy fácil debido al sistema de sujección del plástico que la recubre. La bobina aparentemente estaba bien, pero realmente no había solución para este elemento principal:
 No quedaba más remedio que buscar el reemplazo de esta parte. Curiosamente se fabrican clones de buena calidad de estos reemplazos por precios ridículos, y una vez comprobado el sonido que se obtiene de ellos, que es lo principal, parece que no tienen nada que envidiar a los recambios oficiales, muchísimo más caros. Lo encontramos en Ebay por, literalmente, 4$. Eso sí, hay que tener bastante paciencia para esperar el envío desde China, que suele tardar 1 mes:

 El paquete contiene todo lo necesario para efectuar el reemplazo de las piezas dañadas. La cápsula y sus accesorios de montaje:

 A tener en cuenta que el recambio es el de un micrófono SM57 moderno, que ha sufrido algunos cambios en todo este tiempo (por ejemplo el peso es mucho menor), así que será necesario realizar algunas ligeras adaptaciones. Por suerte, el diámetro sigue siendo el mismo, lo que facilita bastante la tarea. Para empezar, debemos eliminar la goma que se hallaba en el interior de la parte de aluminio y que hacía de tope para la cápsula original. En la siguiente imagen se aprecian mejor las diferencias entre la cápsula antigua (a la izquierda) y su recambio, así como el anillo de goma (abajo izquierda) que eliminaremos en el nuevo montaje:


 Eso sí, otras piezas originales las conservaremos, puesto que están en buen estado, y eso se ha de procurar hacer siempre, pues la calidad de los materiales modernos deja mucho que desear respecto a los antiguos. Un ejemplo es la parte que hace de división y soporte de la electrónica:

 La pieza moderna (a la derecha), aunque perfectamente funcional, es mucho más delgada que la antigua, aunque en la foto no se aprecia, es un síntoma de lo que ha ocurrido en este tiempo: a los fabricantes ya no les interesa que andemos reparando las cosas, prefieren que las tiremos a la basura y nos compremos otra nueva...

Otra cosa que reciclaremos de los elementos antiguos es la tira adhesiva que contiene la marca y modelo, ya que no está en demasiado mal estado y le da un cierto plus a la reparación:

 Retirarla e incorporarla a la nueva cápsula es un proceso delicado y debemos ir con mucho cuidado para no romperla, pero el resultado final, en mi opinión, bien vale la pena.

Una vez esto listo, procedemos al montaje final. Colocamos la cápsula nueva en la pieza de aluminio y ubicamos las piezas que conforman la división entre las dos partes del micrófono:

 Con lo cual está todo listo para realizar las soldaduras entre las dos partes. Podemos ayudarnos de la información contenida en el Manual de Usuario del micrófono, o bien mediante las fotografías que tomamos (y que debemos tomar) durante el primer despiece del aparato:

 Tras esto, sólo queda montar las dos partes y proceder a efectuar las pruebas de funcionamiento y sonido. Debo insistir en el hecho de que me ha sorprendido gratamente la calidad de la nueva cápsula. Es curioso constatar el valor de las piezas sueltas en comparación con un micrófono de calidad como este comprado en una tienda. Comprendo en parte el porqué, pero me sorprende bastante  que 3€ se acaben convirtiendo en 100€. Es para reflexionar...

 Bueno, espero que te haya gustado la Entrada de hoy y bueno, para cualquier asunto puedes utilizar los comentarios abajo libremente y será un placer contestarte en la medida de mis posibilidades. Gracias por leerme! 

domingo, 18 de marzo de 2018

Korg MS2000 Mod y reparación

Cuando compré este sintetizador había varias teclas que no funcionaban del todo bien, gracias a lo cual lo conseguí muy barato. Pero con el tiempo descubrí que se podían hacer cosas muy interesantes y que valía mucho la pena dejarlo en estado completo de marcha. Pero también mucho más!




Pronto descubrí la existencia de un modelo posterior, MS2000B, que éra prácticamente igual pero incorporaba un conector frontal para micrófono, lo que, con el micrófono adecuado resultaba muy práctico. Así que la primera modificación fué esa: insertar un conector XLR de panel en la misma zona que el MS2000B:

 



La idea no estuvo exenta de dificultades: perforar el metal, aparentemente delgado y darle forma circular al agujero resulta bastante complicado, pero yo sabía de la existencia de ese micrófono de cuello de cisne abandonado en el taller de un amigo, que muy amablemente me lo cedió para el proyecto (Gracias también desde aquí!) y que resulta perfecto para usar el Vocoder del MS2000. Las conexiones son al jack de entrada, pero éste no está anulado, por si se desea usar otro micrófono diferente.

La siguiente fase consisitió en sustituir algunos led's de color rojo por otros de color azul, que resultan más vistosos. En rigor quizá sería mejor, en los pasos del secuenciador, dejar el rojo para los pasos 1, 5, 9, 13 y los azules para el resto, ya que son más grandes y lucen más, pero lo hicimos al revés, cambiando al azul precisamente esos pasos 1, 5, 9 y 13. Este mod tiene la complicación que requiere desmontar completamente el aparato para acceder a los circuitos que están debajo de las teclas:

  
No mostraremos el proceso en detalle precisamente por la complicación que eso implica, pero no tiene más misterio que desoldar los led's que no nos interesan y cambiarlos por los del color que más nos guste. En este caso, el otro led que pasó a ser de color azul es el indicador de Tempo:



Bien. Pasamos ahora a la reparación en sí de las teclas que no funcionaban. En su momento su "ex" nos indicó que había algunas teclas que respondían bien debido al clásico "se ha derramado líquido". Nada que no se pueda solucionar, aunque el sistema empleado en un principio, el del lápiz de grafito para asegurar los contactos de las gomas, terminaba dejando de responder tras un breve tiempo. Así que había que buscar algo mejor. Y la solución ha sido:


Es decir, la pintura conductiva. Es cara, pero da muy buen resultado, mucho más definitivo que el grafito. En este tipo de contactos de teclas, de goma conductiva, la conductividad se pierde con el tiempo y hay que restaurarla con un sistema efectivo como este. El fabricante indica que el tiempo de secado es de unos 15 minutos, pero es importante asegurarse de que el secado sea correcto, así que no está de más esperar 24 h antes de efectuar las pruebas.

Para empezar el proceso, simplemente conectamos el teclado y tocamos TODAS sus teclas para averiguar cuáles NO funcionan y a éstas les hacemos unas marcas con un rotulador suave. Por supuesto nunca usar uno indeleble!. Ahora ya podemos desmontar el aparato (Nota: en la imagen siguiente ya estaban borradas las marcas de las teclas):

 
Después de quitar los tornillos de la carcasa y los que sujetan el teclado, retiramos la cincha que une el teclado a la placa principal y procedemos a retirar las teclas. En este sistema resulta bastante sencillo:



A medida que retiramos las teclas, empezando con las que están marcadas, pasamos las marcas a la placa para mantener la identificación correcta de los contactos que fallan:






Las teclas que vamos retirando las dejamos colocadas al lado en su posición correcta para después no confundirnos. Tendremos que retirar bastantes para poder a su vez sacar las gomas, que abarcan un número considerable de teclas. A continuación, retiramos las gomas en sí para acceder a la placa y sus conctactos:


Como vemos, la placa ya fue "victima" de una anterior reparación, que si bien en algunos casos ha dado resultado, en otros no tanto. Tenemos marcados los contactos que no lo hicieron, y nos vamos a centrar en éstos. Si algo funciona, mejor no tocarlo!

Mediante el multímetro, vamos a comprobar el circuito para conocer exactamente dónde se interrumple el flujo de corriente. Para ello, un aparato con indicación sonora del flujo de corriente es muy recomendable:


Algunas de estas reparaciones no dan buen resultado porque al tener excesivo relieve, no logran poner en contacto los extremos de las gomas por lo que no se cierra el circuito:

 
 Así que retiraremos los cables, limpiaremos bien los contactos y emplearemos la pintura conductiva, que tiene la gran ventaja de ser "más plana" e uniforme. Con los contactos (que no funcionan) listos para recibir la pintura la placa tiene este aspecto:

Ese cablecillo suelto fue retirado antes de pintar...

En este punto pasamos a cubrir de pintura conductiva los contactos de las gomas. Este proceso es absolutamente imprescincible y en mi humilde opinión, es lo que da mejores resultados. La pintura se adhiere muy bien a la goma, aunque antes conviene limpiar bien los contactos. La capa de pintura ha de ser fina, plana y recubrir bien los lados para asegurar un buen funcionamiento:


Se emplea directamente desde el tubo, cuidando de que no haya exceso y que se reparta uniformemente. La imagen anterior corresponde al momento inmediatamente anterior a la salida de pintura del tubo, pero creo que es suficientemente ilustrativa.

Hecho esto, mientras se seca la pintura, no está de más (nunca está de más) proceder a una limpieza de la mugre acumulada en el resto del aparato, en sus diversos elementos:

Placas principal (arriba) y de los interruptores y potenciómetros (debajo)

Palancas de Modulación y Bender vistas por su lado interno

El paso final, una vez bien seca la pintura (recomiendo 24 horas) procedemos al montaje del teclado y del aparato en sí, y como siempre, comprobar su correcto y completo funcionamiento. Un aparato como este, venerable, con 18 años a sus espaldas, bien merece un proceso de restauración/renovación...





En el siguiente vídeo, a pesar de su dudosa calidad,  podemos apreciar el aspecto actual del aparato en condiciones de poca luz (de ahí la poca calidad del vídeo):


 

Bien, una vez más, agradezco hayas llegado hasta aquí y sobretodo que esta información resulte de utilidad a cualquiera que la necesite, o le anime a realizar mejoras y/o modificaciones en sus equipos. Para cualquier duda ó cuestión dejad un comentario abajo, será un placer responder! Hasta la próxima!

miércoles, 7 de marzo de 2018

Contrabajo Stagg rotura

Esta reparación de pala (cabeza) de contrabajo marca Stagg tuvo un proceso largo motivado especialmente por los tiempos de secado de la cola, pero el resultado final tiene buena pinta. Comparto el trabajo por si es de utilidad para alguien con el mismo problema. Así se presentó el instrumento al taller:

  


Consecuencia muy probablemente de una caída (el diseño de estos intrumentos hace que sea muy fácil que, si lo apoyas de pié caiga) pero también posiblemente de su diseño y fabricación. Los modelos posteriores fueron reforzados en este punto haciendo la madera más gruesa, y la práctica totalidad de imágenes en Internet de estos instrumentos rotos pertenecen a ésta primera generación. 

Como es costumbre, aprovecharemos para solucionar otros aspectos, como es una conexión fallante en el jack y el aspecto que presentaba el diapasón, que ha perdido casi toda la tonalidad oscura por desgaste:

  

Comenzamos por desmontar el mástil del instrumento para trabajar más comodamente. A continuación plantear un buen sistema de sujección para asegurarnos que, una vez encolado, se mantenga firme durante el proceso de secado. No tenemos muchas herramientas pero las podemos emplear con ayuda del cartón grueso para proteger la madera y evitar resbalamientos. Estas pruebas son imprescindibles antes de encolar, para asegurarnos que la madera entrará en contacto y la cavidad será bien rellenada. Igualmente en el caso de que hayan astillas sueltas, las retiraremos:

  


Ya vemos aparecer en las imágenes la cola que usaremos, Titebond, que por sus características, es perfecta para este tipo de trabajos, y en el caso de estos instrumentos, maderas sujetas a una importante tracción, más todavía. 

Para que la cola penetre profundamente en las cavidades, será necesario ensancharlas mientras se vierte, para eso podemos utilizar estos destornilladores de precisión (planos):




Pasamos ahora a la preparación de la cola. Diluiremos una parte para que sea menos densa y alcance todas las fibras de la madera, para después emplearla sin diluir, tal como sale del frasco:


 
Nos ayudaremos de un pincel mediano para mezclar bien el agua y la cola:



Y también para embutir la cola por toda la rotura. Al mantener el mástil fijo en una posición, por gravedad la cola bajará hasta lo más profundo. Hay que tener paciencia para esperar a que esto suceda antes de apretar fuertemente los sargentos:



Una vez situada la cola, procedemos a colocar en su sitio y apretar  muy bien los sargentos:


Y ahora, a esperar. Mucha paciencia: si es una semana, mejor que tres días. Y si es invierno,  con más razón...

Después de ese tiempo prudencial, procedemos a retirar los sargentos y echar un vistazo:


  
A continuación vamos a realizar un refuerzo consistente en colocar 2 espigas estriadas. Son de madera dura y ayudarán a reforzar el conjunto. Es importante colocarlos ligeramente desplazados, eso repartirá mejor las fuerzas en tensión: 






Siguiente, recortar el sobrante de madera de las clavijas y empezar con el lijado y limpieza de restos de cola:



Para pasar después a aplicar la pintura, en varias capas. Por desgracia el material plástico original no favorece mucho su fijación y no ha quedado tan bien como hubiese deseado. Tal vez con otra marca de pintura... En fin, para oscurecer el diapasón  hemos recurrido a la tinta china pura, que sí parece que tiene la virtud, tras unos lijados, de adherirse muy bien a la madera: 



Bueno. Para acabar, montamos todo el conjunto: 


Colocar las cuerdas y proceder a afinar el instrumento para dar por finalizado el trabajo:



Como siempre espero que los que hayan leído hasta aquí se hayan entretenido y si de paso el proyecto es de utilidad para alguien, mucho mejor! Nos leemos en breve...